根据钢构网架加工的流程和网架加工场地面积，合理布置网架加工场地，以保证网架加工现场的道路畅通、材料的堆放、网架加工机械设备的分布、下料、组装焊接、校正、预拼装互不影响。
5.2.2  材料构配件的质量控制
    根据图纸计算出准确的材料用量，首先，在采购订货时审定供应人，建立合格供货商目录，对供应方进行考核，从进货源头控制进场的材料符合设计要求；其次，对进场材料的质量控制，要求运至现场的各类材料都须附带材质证明书，，经检查合格后（必要时按规定进行试验和检验）方能允许使用；再次，加强材料进场后的存储和使用管理，避免钢材锈蚀，做好材料的分类存放，规定材料堆放的合理高度，避免钢材的大量积压；同时在使用材料时，质检人员要及时检查和监督；再次，加强材料进场后的存储和使用管理，做好材料的分类存放，规定材科堆放的合理高度，同时在使用材料时，质检人员要及时检查和监督，避免钢材的大量积压和锈蚀；最后，做好钢板材料的标识、发放、回收管理及不合格材料的处置和使用对号，防止错用。
    对进场材料的检验可采用书面检验，外观检验，理化检验，无损检验相结合的方式。其中书面检验指对供货厂家提供的材料质量保证资料，试验报告进行审核，取得确认后方能使用。外观检验是对材料从品种、规格、标志、外形尺寸等进行直观检查，看其有无质量问题。理化检验是借助试验设备对材料样品的化学成分，机械性能等进行鉴定。本项目主要进行化学成分分析、钢材的力学性能试验（包括2个拉伸、1个弯曲、3个冲击试验）、抗滑移系数检验等试验。无损检验是指利用超声波、射线探伤等方法进行检验。

5.2.3机械设备质量控制

网架焊接球

    机械设备的选型：结合公司现有的施工装备，因构件较重，为防止其变形，大跨距的柱间支撑欲进行预拼装，可采用1台25 t吊车配合外车间20 t桁车进行翻身、吊运。
    在使用中严格遵守设备操作规程，做好桁车和吊车的例行保养工作，使其保持良好的技术状态，确保网架加工构件质量。
6网架加工过程的质量控制
    1)进行专项技术交底。在每一类构件网架加工前均须进行项目交底：网架加工数量、完成时间及要求、验收标准、施工中注意的问题、技术保证措施、成品及半成品的保护措施，可能出现的意外及措施，焊按材料及焊接工艺参数、焊接顺序等。
    2)测量控制。测量控制贯穿于网架加工的全过程，从查验材料尺寸、下料尺寸检查、构件组对偏差、构件焊接焊角尺寸、校正偏差控制、预拼装尺寸、钻孔孔径、油漆漆膜厚度等都要进行测量控制。为保证计量器具的精度，要求计量器具的使用、保管、维修和检验按规定进行。
    3)切割下料阶段质量控制。质检人员首先从技术人员处获得下料单，根据施工图纸复核下料单尺
寸、材质等，如果有误，则先反馈到技术负责人做报废处理。其次，是查验施工班组的实际画线尺寸，尺寸及材质无误后下料切割；若不正确则反馈到下料负责人，重新画线、下料。最后，根据技术交底的允许偏差检查下料尺寸是否正确，并填写记录。
    4)H型钢组对阶段。错边控制：t/10，且不大于2 mm，￡为钢板厚度。截面尺寸控制：包括高度、垂直度、中心偏移。翼缘板对腹板的垂直度控制：b/100，且不大于2 mm，6为H型钢翼缘宽度。组对间隙控制等。
    H型钢部件拼接要求，翼缘板的拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200 mm，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接不应小于300 mm，宽度方向最好不拼接。
    5)焊接阶段。包括焊缝清根检查（对于熔透焊缝），焊缝外观检查，焊甬尺寸检查。
    焊缝质量的检查要求：焊接H型钢翼缘的对接焊缝及所有全熔透焊缝应满足二级检验要求。其他焊缝应满足三级检验要求。
    柱翼缘与底板间采用完全熔透的坡口对接焊缝连接，柱腹板与底板采用双面角焊缝，接触面必须顶紧。柱脚加劲板与柱脚底板和柱子板件等均采用双面帖角焊缝。
    梁柱刚性连接时，柱在梁翼缘上下各500 mm的范围内，柱翼缘与腹板间焊接应采用坡口全熔透焊缝。
    柱拼接接头采用全熔透焊接接头时，拼接接头上下各100 mm范围内，工字形截面柱翼缘与腹板间的连接焊缝采用全熔透焊缝。
    钢柱在有横向框架梁处柱横向加劲与翼缘应采用全熔透对接焊缝连接，与腹板可采用双面角焊缝。
    6)校正切割。校正阶段主要是垂直度、扭曲检测，合格后进入下道工序切割。
    7)柱间支撑预拼装。图4所示为支撑跨钢架预拼装大样，预拼装大样是本项目的质量控制点，预装大样的正确性，关系到整个项目构件的出厂合格率，尺寸及角度定位正确与否关系到现场安装能否顺利进行，关系到网架结构能否如期安装，关系到整个项目能否如期竣工。首先，要保证预拼装大样的正确性，控制预拼装单元的总长、高度定位、角度定位、弯曲矢高，对角线、柱身扭曲、接口错边、节点处
杆件轴线错位等，
    预拼装时，由于直接焊在钢柱上的构件较多、较重、较大，钢柱质量达27 t，长达17.5 m，极易产生变形，因此，对其进行翻身、吊运是该项目的难点，为防止构件变形，利用桁车和汽车吊配合进行，且要采取临时加固措施，编制安全可靠方案，预防安全质量事故发生。
    8)钻孔。为了保证连接板上孔径及孔距的精度，采用连接板成对配套钻孔法，实施时需要先将二者固定待制孔完毕后做统一标识，且在组装时不得与其他成对制孔的连接板互换。